紧密纺纱的质量优势是众所周知的，但要充分发挥其优越性，还是离不开生产上的基础管理。
　　设备基础、运转管理和质量管理是保证紧密纺纱线质量的关键。尤其是国内改造的紧密纺装置，因开发、研制时间短，存在设计不太合理，部分零件制造粗糙等问题，这就要求我们使用厂家在安装、维修、保养各个环节抓紧、抓好，从而保证设备的状态。如果没有细致、规范的运转管理，会造成大量纱疵；如果没有严密的质量管理，则无法提供一致性好、质量稳定的纱线。也就是说依赖于上紧密纺来作为提升质量的捷径是行不通的。否则，不仅不能保证质量的提高，反而会增加成本，造成资源浪费。
　　严格控制车间温湿度紧密纺纱因需用气流集聚，车间内的空气流动快，其他工序产生的飞花易在此集聚，因此清洁工作需加强。紧密纺纱对车间的温湿度要求高。瑞士立达公司K44型细纱机对温湿度要求是：温度28℃～32℃，相对湿度38％～43％。改造的紧密纺的温度应控制在26℃～32℃，相对湿度在52％～58％。
　　抓好器材管理和日常维护工作胶辊是握持纤维的重要部件，对成纱质量有直接影响。紧密纺纱线结构紧密，牵伸力大，同时由于其设备牵伸装置结构特点(紧密纺须条在网眼宽度范围内)，须条横动动程短，这样就要求胶辊表面较软对纤维束有足够握持能力，又不能使胶辊在较短的时间内产生凹磨损现象。常山恒新公司在此要求的基础上研制了纺纱机牵伸装置高利用率胶辊，并获得国家专利，从而解决了胶辊动程单一造成胶辊寿命短、胶辊体表面利用率低的问题。
　　网格圈长时间运转后，易变形及伸长，摩擦系数有变化，造成皮圈速度不一致，装置稳定性下降，引起条干不匀，严重时容易断头，产生大量的飞花。紧密纺吸风网眼经过长期运转，粘附纤维、灰尘、蜡质等成分会堵塞网眼或网眼各处吸气不匀，影响集聚效果，从而使成纱质量下降。因此在实际生产中，必须加强对网格圈的管理，及时更换损坏部件，缩短清洁和平、揩车工作周期，保证质量的稳定。
　　由于紧密纺、赛络纺纱线毛羽少，结构紧密，超低的毛羽导致了钢领和钢丝圈动摩擦的润滑不足，钢丝圈在钢领的回转面上受到相当大的摩擦力，使钢领、钢丝圈过早磨损，从而导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。所以必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则会造成大量断头。
　　清纱工艺和捻接器的选择紧密纺纱线条干明显好于普通环锭纺纱线，细小纱疵更易在面料上显现，这意味着对络筒工序提出了更高要求。必须优化清纱器工艺参数，清除有害纱疵，同时保证络筒接头达到质量要求。络筒接头外观质量和强力是捻接时的最重要的参数，紧密纺纱线结构紧密，无边缘纤维，在配置捻接器时以机械搓捻为最优选择。